Entwicklung zukunftssicherer Lösungen für industrielle Umgebungen
fortiss gestaltet die Zukunft der industriellen Technologie durch die Entwicklung flexibler Fertigungs- und intelligenter Produktionslösungen, um Unternehmen in einem dynamischen Marktumfeld nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Unser interdisziplinärer Ansatz vereint modernste Forschung mit praxisorientierter Ingenieurskunst, um innovative und zukunftsfähige Systeme für industrielle Anwendungen zu realisieren.
Durch die gezielte Auseinandersetzung mit aktuellen Herausforderungen in der Fertigungsindustrie, wie Ressourcenknappheit und sich wandelnden Marktanforderungen, befähigen wir Unternehmen zur Steigerung von Effizienz, Flexibilität und Resilienz. Ob durch fortschrittliche Automatisierung, intelligente Systemintegration oder kollaborative Robotik – fortiss ist ein treibender Akteur für die nächste Generation industrieller Innovationen.
fortiss liefert wissenschaftlich ausgearbeitete Potenzialanalysen und fachspezifische Studien in den Bereichen KI, Industrie 4.0, digitale Fertigung und cyber-physische Produktionssysteme, speziell abgestimmt auf die Anforderungen der Industrieproduktion. In firmenspezifischen Workshops werden individuelle Herausforderungen und Anforderungen erarbeitet, Produktionsprozesse analysiert, mögliche Engpässe sowie Optimierungspotenziale identifiziert und innovative Lösungsansätze entwickelt, um Effizienz und Flexibilität in der Fertigung zu steigern. Die Ergebnisse können als Grundlage für die Entwicklung konkreter Prototypen oder die Initiierung von Kooperationsprojekten dienen.
Mit den schnellen fortiss Quick-Checks bietet fortiss kleinen und mittelständischen Unternehmen in der Industrieproduktion anwendungsbezogene Online-Tools zur ersten Analyse und Optimierung digitaler Produktionsprozesse. Dazu gehören Machbarkeitsanalysen sowie die Anpassung spezifischer Methoden an die jeweilige Aufgabenstellung.
Für Unternehmen des fertigenden Gewerbes, die innovative digitale Prozesse, Produktionsverfahren oder Dienstleistungen in Pilotprojekten realisieren möchten, ist fortiss ein zuverlässiger, technologischer und herstellerunabhängiger Partner. Das Institut entwickelt je nach Projektumfang erste Konzepte bis hin zu vorwettbewerblichen Softwarelösungen (Technology Readiness Level TRL 6), die in industriellen Umgebungen evaluiert werden.
Die fortiss Expert*innen gestalten und verwirklichen Projekte gemeinsam mit Industriepartnern sowie im Rahmen öffentlicher Förderprogramme – sei es in bilateralen Kooperationen oder größeren Konsortien. fortiss unterstützt Unternehmen kompetent auf dem Weg zu Verbundforschungsprojekten, analysiert individuelle Fragestellungen und Herausforderungen.
In Einführungsworkshops werden geeignete Kooperations- und Fördermöglichkeiten identifiziert, Unternehmen sowohl technisch als auch administrativ beim Einreichen gemeinsamer Projektanträge unterstützt und State-of-the-Art-Forschung im Bereich Software und KI angeboten.
fortiss übernimmt das Software Engineering auf Basis spezifischer Simulationsumgebungen und bietet vielfältige Möglichkeiten zur Erkundung, Erprobung und Bewertung neuer Lösungsansätze für softwareintensive Systeme. Unternehmen können auf das Know-how erfahrener Expertinnen und Experten zugreifen, um gemeinsam Lösungen für Herausforderungen in der Industrieproduktion zu entwickeln.
Das Angebot von fortiss umfasst:
Die fortiss Labs bieten Unternehmen eigene Räumlichkeiten, in denen Partner aus Forschung und Industrie durch den Einsatz bestehender oder neu entwickelter Demonstratoren interagieren können. Im fortiss Robotics Lab stehen moderne Robotikplattformen, Simulationsumgebungen und Software-Tools zur Verfügung, um innovative Robotersysteme zu entwickeln, zu testen und zu optimieren.
Als zentrale Forschungseinrichtung kombiniert das Robotics Lab interdisziplinäre Methoden aus den Bereichen Künstliche Intelligenz, industrielle Robotik und autonome Systeme. Mithilfe von Simulationen und realen Testumgebungen werden neue Technologien erprobt, Verbesserungspotenziale identifiziert und die praktische Umsetzung wissenschaftlicher Erkenntnisse ermöglicht.
Das Robotics Lab befindet sich im 15. Stock der Highlight Towers in München und ist Teil der fortiss-Infrastruktur für angewandte Forschung. Hier werden zentrale Fragestellungen der modernen Robotik untersucht, innovative Steuerungs- und Interaktionsmethoden getestet und Prototypen für industrielle Anwendungen entwickelt.
Durch den Einsatz kollaborativer Robotersysteme und KI-gestützter Steuerungsalgorithmen ermöglicht das Lab praxisnahe Experimente und die Validierung neuer Technologien für eine flexible und adaptive Automatisierung. Unternehmen profitieren von einer erstklassigen Testumgebung, in der sie Robotiklösungen unter realistischen Bedingungen erproben und weiterentwickeln können.
Die maßgeschneiderten Schulungen und Weiterbildungsangebote von fortiss richten sich an Unternehmen der Fertigungsindustrie, die ihre Kompetenzen in den Bereichen Softwareentwicklung, Automatisierung und digitale Produktionsprozesse gezielt erweitern möchten. Die praxisorientierten Trainings, Workshops und Vorträge vermitteln sowohl theoretisches Wissen als auch praktische Fähigkeiten – eine entscheidende Kombination für die erfolgreiche Implementierung innovativer Software- und Automatisierungslösungen.
Unsere Schulungen decken spezifische Methoden und Werkzeuge ab, zeigen die Potenziale neuer Softwaretechnologien auf und demonstrieren ihre praktische Anwendung in der Fertigungsbranche. Zudem bieten wir individuell angepasste Weiterbildungen an, mit denen Teams die erforderlichen Kenntnisse für spezifische Herausforderungen erwerben können – von den Grundlagen des modellbasierten Systems Engineering bis hin zu fortgeschrittenen Themen der industriellen Softwareentwicklung.
Folgende Qualifizierungsangebote bieten wir speziell für die Fertigungsindustrie an:
Diese und viele weitere Schulungen bieten wir sowohl in unseren Räumlichkeiten als auch direkt bei Ihnen vor Ort an. Kontaktieren Sie uns gerne, um eine maßgeschneiderte Schulung für Ihr Unternehmen zu besprechen!
Haben Sie Fragen zu unseren Angeboten, suchen nach innovativen Lösungen im Bereich industrieller Software oder haben bereits konkrete Ideen für Ihre Produktionsprozesse?
fortiss bietet umfassende Softwarelösungen für die intelligente Fertigung und erfüllt die Anforderungen sowohl von Herstellern von Produktionsanlagen als auch von Produktentwicklern. Unsere Lösungen decken den gesamten Produktlebenszyklus ab – von der Entwicklung über die Produktion bis hin zur Qualitätssicherung. Sie gewährleisten effiziente Prozesse, nahtlose Zusammenarbeit und die notwendige Anpassungsfähigkeit, um in dynamischen Märkten erfolgreich zu sein.
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Maschinelles Lernen und semantische Wissensrepräsentation transformieren die Produktion, indem sie die Entwicklung hochentwickelter Automatisierungssysteme ermöglichen – von robotergestützten Fertigungsprozessen bis hin zu cyber-physischen Produktionssystemen (CPPS). Dieser Ansatz kombiniert deterministisches Produktionswissen mit datengetriebenen Erkenntnissen und automatisierter Datenanalyse, wie der Anomalieerkennung und der Bewertung von Key Performance Indicators (KPIs), die speziell an dynamische Umgebungen angepasst sind.
Zuverlässige Architekturen für intelligente Fertigungssysteme
Die umfassende Abdeckung aller Entwicklungsphasen – von der Anforderungsanalyse und Modellierung bis hin zu Implementierung, Analyse und Testing – erfolgt unter Einhaltung strenger Industriestandards. Strukturierte Ansätze wie Advanced Product Quality Planning (APQP) gewährleisten die Erfüllung von Qualitäts- und Effizienzkriterien.
Zentralisierte Integration von Design und Engineering
Technische Assistenzsysteme verbinden Design, Engineering und Produktion, indem sie semantische Interoperabilität für einen effizienten Datenaustausch, optimierte Arbeitsabläufe und fundierte Echtzeit-Entscheidungsfindung über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg ermöglichen.
Digitale Zwillinge
Die Digital-Twin-Technologie ermöglicht Simulationen und den Austausch relevanter Produktionsdaten. Sie unterstützt die Optimierung von Fertigungsprozessen, verkürzt Iterationszyklen und erhöht die Präzision in Planung, Steuerung und Entwicklung innerhalb der Produktion.
Intelligente Steuerung und Automatisierung
Basierend auf den Optimierungsmöglichkeiten der Digital-Twin-Technologie, die Simulationen und den Austausch relevanter Produktionsdaten ermöglicht, wird die automatisierte Produktion durch Forschung, die semantisches Wissen und maschinelles Lernen kombiniert, weiter verbessert. Diese Integration erlaubt eine flexible Aufgabenverteilung, autonome Betriebsführung und KPI-Auswertung, wodurch Ausfallzeiten reduziert und Arbeitsabläufe optimiert werden.
Edge AI und Echtzeit-Konnektivität
Edge Computing und KI minimieren Latenzzeiten, liefern Echtzeit-Einblicke und ermöglichen adaptive, datengetriebene Entscheidungen. Kontextbewusste Systeme erhöhen die Transparenz und Reaktionsfähigkeit auf Veränderungen in dynamischen Produktionsumgebungen.
Vorausschauende Wartung
Fortschrittliches maschinelles Lernen und semantisches Wissen werden kombiniert, um Prozessdaten in Echtzeit zu analysieren, Muster zu erkennen und Ausfälle vorherzusagen. Dies ermöglicht eine proaktive Wartung, die Arbeitsabläufe optimiert und eine effiziente, unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet.
Optimierung der Fertigung durch Datenintegration und Analytik
Fortschrittliche Datenintegration und Echtzeit-Analyse erschließen das Potenzial von Unternehmensdaten und ermöglichen vorausschauende Entscheidungen, Systemvernetzung und adaptive Produktionsabläufe, um die Robustheit und Reaktionsfähigkeit zu steigern.
Automatisierte Testgenerierung
Erstellung komplexer, szenariobasierter Testfälle unter Verwendung fortschrittlicher Algorithmen, maschinellen Lernens und modellbasierter Techniken zur dynamischen Generierung umfassender Produktionstestfälle.
KI-gestützte Nachproduktionstests zur Fertigungsoptimierung
Durch die Kombination simulierten Tests mit echten Produktionsdaten schaffen wir eine realistische Testumgebung. Diese Technologie ermöglicht präzise Fehlererkennung, die Optimierung der Produktionsabläufe und die Maximierung der Systemeffizienz.
Zentralisierte Dateninfrastrukturen ermöglichen unterbrechungsfreie, automatisierte Arbeitsabläufe, indem sie Daten aus verschiedenen Bereichen und Systemen integrieren. Diese Integration unterstützt Produktionsplaner dabei, anforderungsgetriebene Designentscheidungen zu treffen, was sowohl Agilität als auch Effizienz steigert. Vom Automatisieren von Produktionsaufträgen bis hin zur Programmierung von Robotern minimieren diese Lösungen Verzögerungen, maximieren die Produktivität und fördern intelligenteres, vernetztes und störungsfreies Arbeiten in Produktionsumgebungen.
Integriertes Dateninfrastrukturmanagement
Die Zentralisierung von Daten über heterogene Systeme hinweg sorgt für die Interoperabilität zwischen Systemen und unterstützt die Entscheidungsfindung, wodurch Prozessunterbrechungen vermieden werden. Datenintegrationsrahmen ermöglichen die dynamische Optimierung, vorausschauende Analysen und eine effiziente Ressourcenzuteilung, um rechtzeitige, fundierte Entscheidungen zu treffen.
Automatisierte Compliance
Automatisierte Werkzeuge unterstützen agile Entwicklungen und gewährleisten gleichzeitig die Einhaltung von Sicherheits- und regulatorischen Standards. So werden sichere und zuverlässige Softwaresysteme in schnelllebigen Innovationszyklen ermöglicht. Dieser Ansatz vereint Flexibilität, Geschwindigkeit und robuste Sicherheit für dynamische Fertigungsumgebungen.
Echtzeit-Einblicke für flexible Produktion
Produktionsplaner erhalten Werkzeuge, um Arbeitsabläufe in Echtzeit zu überwachen, zu analysieren und zu optimieren. Diese Einblicke ermöglichen schnelle Anpassungen an veränderte Bedingungen, unterstützen agile Entscheidungsprozesse und gewährleisten nachhaltige operative Effizienz in dynamischen Fertigungsumgebungen.
Autonome Fertigungssysteme
Autonome Fertigungssysteme nutzen Echtzeit-Analytik und KI, um die Produktion zu überwachen, anzupassen und zu optimieren. Sie gewährleisten reibungslose Abläufe, indem sie auf Marktnachfragen reagieren, Störungen minimieren und kontinuierliche Verbesserungen für zukunftsfähige Umgebungen vorantreiben.
Resiliente und vernetzte automatisierte Fertigung
Fortschrittliche Datenintegration und Echtzeit-Analytik erschließen das Potenzial von Produktionsdaten und ermöglichen intelligentere Entscheidungen, verbesserte Vernetzung sowie anpassungsfähige, resiliente Systeme für eine effiziente, zukunftsfähige Fertigung.
Retrieval Augmented Generation (RAG) für Produktionssysteme
Modulare, skalierbare Systeme integrieren RAG für die intuitive Interaktion mit heterogenen Datenquellen aus historischen und Echtzeit-Prozessdaten. So können Betreiber Systemzustände abfragen, Fehler identifizieren und beheben sowie Innovations- und Entscheidungsprozesse unterstützen.
Flexible und adaptive Fertigungssysteme sind zentrale Bausteine zukunftsorientierter Produktionsarchitekturen. Durch die Integration von Legacy-Systemen mit modernen Technologien ermöglichen sie höhere Automatisierungs- und Autonomiegrade. Modulare Erweiterungen von Sensorik und Aktorik sowie Echtzeitdaten unterstützen die Prozesssteuerung. Solche Systeme reagieren flexibel auf Produktvarianten und ermöglichen eine effiziente, skalierbare und ausfallsichere Fertigung bei minimalen Stillstandszeiten.
Integration von Altsystemen mit modernen Technologien
Die Integration von Altsystemen mit IoT, KI und Echtzeit-Überwachung verbessert sowohl die Effizienz als auch die Entscheidungsfindung. Durch semantische Interoperabilität, OPC UA und Mendix werden Altsysteme mit modernen Technologien verbunden und erschließen das Potenzial bestehender Assets.
Integration intelligenter Sensoren
Die Entwicklung standardisierter Schnittstellen und flexibler Architekturen für die dynamische Integration neuer Sensoren ermöglicht eine nahtlose Integration in bestehende Systeme. Die Erstellung von Informationsmodellen für den Austausch von Sensordaten stellt sicher, dass die Echtzeit-Überwachung und betriebliche Effizienz verbessert werden.
KI-gestützte Wahrnehmung
Der Einsatz von KI für fortschrittliche Objekterkennung, Posenschätzung, die Erkennung menschlicher Mitarbeiter und ihrer Aktivitäten sowie Gestenerkennung verbessert die Sicherheit und Interaktion in Fertigungsumgebungen. Diese Fähigkeiten ermöglichen intelligente Reaktionen auf dynamische Bedingungen und fördern die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine.
Überwachung und Qualitätssicherung
Echtzeit-Überwachung verbessert die Präzision und liefert wertvolle betriebliche Einblicke. Mit dem Fokus auf semantische Interoperabilität gewährleisten diese Lösungen nahtlose Datenintegration, automatische Datensegmentierung und -interpretation und unterstützen bereichsübergreifende Zusammenarbeit. Dies ermöglicht eine datengestützte Entscheidungsfindung, verbessert die Prozessgenauigkeit und minimiert Fehler.
Adaptive Fehlerreaktion und erhöhte Zuverlässigkeit
Der Einsatz formaler Wissensmodelle in Kombination mit datengestützter Anomalieerkennung und Fehlerklassifikationsmodellen ermöglicht es Fertigungssystemen, flexibel auf Störungen zu reagieren. Dieser Ansatz minimiert Ausfallzeiten und erhöht die Produktionssicherheit, indem er externe Einflüsse adressiert und unvorhergesehene Ereignisse kompensiert.
Intelligentes Variantenmanagement
Die autonome Produktion von Multi-Variant-Konfigurationen wird ermöglicht, indem Produktionssysteme automatisch analysiert und für maßgeschneiderte Einzelaufträge angepasst werden. Dieser Ansatz steigert die Flexibilität in den Produktionslinien und ermöglicht eine effiziente Verwaltung unterschiedlicher Produktvarianten, bei gleichzeitiger Sicherstellung einer hochwertigen, individualisierten Produktion.
Die Entwicklung kollaborativer Systeme für die industrielle Produktion konzentriert sich auf einen menschzentrierten Ansatz, um Lösungen zu schaffen, die sowohl die Produktivität als auch die Arbeitssicherheit und Benutzerfreundlichkeit verbessern. Durch skalierbare Infrastrukturen wird eine nahtlose Integration von Mensch und Maschine ermöglicht, die gleichzeitig Resilienz und Anpassungsfähigkeit gewährleistet. Modulare Architekturen und innovationsgetriebene Methoden fördern die betriebliche Stabilität und Agilität für die Fertigung der nächsten Generation.
Intuitive Roboterprogrammierung
Forschung an industriellen Robotersystemen unter Verwendung semantischer Prozessbeschreibungen ermöglicht eine wirtschaftlich tragfähige Automatisierung der Kleinserienproduktion. Fortschrittliche semantische Technologien verbessern die Benutzerfreundlichkeit, Genauigkeit und Flexibilität, wodurch eine effiziente, anpassbare und innovative Mensch-Roboter-Kollaboration für agile Fertigung ermöglicht wird.
Lehren durch Demonstration
Diese Technologie ermöglicht es Robotern, durch das Beobachten menschlicher Handlungen zu lernen, was die Programmierung vereinfacht und die Einbindung der Arbeiter fördert. Sie erleichtert die Integration von Automatisierung in flexible Fertigungslinien und fördert sowohl die Zusammenarbeit als auch das Weiterlernen.
Kollaborative Robotersysteme (Cobots)
Die Forschung an kollaborativen Robotern (Cobots) verbessert die Mensch-Roboter-Zusammenarbeit und steigert sowohl die Qualität als auch die Effizienz. Durch die Integration von Cobots in die Arbeitsabläufe fördern Hersteller die Flexibilität in der Gestaltung von Produktionslinien und treiben Innovationen in der intelligenten, adaptiven Fertigung voran.
Mixed-Skills-Fabriken
Die Forschung untersucht Modelle zur Integration menschlicher und robotischer Fähigkeiten in der Produktion. Dabei liegt der Fokus auf der Anpassung von Fähigkeiten, der Optimierung der Integration und der Verbesserung der kooperativen Flexibilität. Ziel ist es, die Produktivität zu steigern, die Mitarbeiter zu stärken und die Anpassungsfähigkeit zu verbessern, während gleichzeitig die Kontrolle gewahrt bleibt.
Mit dem erfolgreichen Abschluss des ELEANOR-Projekts treibt fortiss das neuromorphe Computing für die energieeffiziente Robotersteuerung in Echtzeit voran. Durch die Kombination einer ereignisbasierten Kamera für sensorische Eingaben mit einem neuromorphen Chip für Berechnungen zeigt das Projekt, wie biologisch inspirierte Hardware die Präzision, Anpassungsfähigkeit und Effizienz in der Industrierobotik verbessern kann.
Prof. Dr. Michael Beetz, Experte für planbasierte Steuerung und Roboterlernen, wird bei fortiss als Research Fellow im Bereich „Platform Engineering“ tätig sein. In diesem Interview spricht er über seine bisherigen Projekte an der Universität Bremen und die Zusammenarbeit mit fortiss.
Das Projekt CORINNE setzt neuromorphe Technologie ein, um Cobots zu befähigen, auf menschliche Gesten zu reagieren und in Echtzeit zu lernen. Im Fokus stehen dabei Schweißanwendungen, die in Zusammenarbeit mit Neura Robotics und der Technischen Universität Chemnitz entwickelt werden.
in the European Connected Factory Platform for Agile Manufacturing
